Das neue Gas- und Dampfturbinen (GuD) Kraftwerk des Betreibers EDF hält mit einer Effizienz von 62,22 Prozent den derzeitigen Weltrekord im Guinness-Buch der Rekorde. Kernstück des Kraftwerks ist eine 9HA Gasturbine von General Electric (GE). Das Kraftwerk erreicht innerhalb von 30 Minuten seine volle Leistung von 605 MW und kann so sehr flexibel auf Schwankungen im Strombedarf reagieren.
Die hohe Effizienz und Flexibilität wird unter anderem durch eine hohe digitale Integration von Sensoren, Armaturen und Stellantrieben erreicht. Alle diese Feldgeräte sind über Foundation Fieldbus in das Prozessleitsystem eingebunden. Mit ihrer Foundation Fieldbus Schnittstelle erfüllten die AUMA Stellantriebe somit eine der Kernanforderungen an die Antriebstechnik. Positiv ausgewirkt haben sich auch die guten Erfahrungen, die EDF bereits in den letzten Jahren in den neuen GuD Kraftwerken Blénod, Martigues und West Burton (Großbritannien) sammeln konnte, die alle mit Antriebstechnik von AUMA ausgestattet sind.
Im Vorfeld arbeiteten AUMA Experten eng mit GE zusammen, um den Elektroanschluss der Antriebe an die speziellen Anforderungen anzupassen. AUMA führte außerdem vor Ort umfangreiche Schulungen für das Betriebspersonal von EDF durch. Über die Foundation Fieldbus Schnittstelle können die Antriebe zuverlässig und schnell Prozessdaten, Befehle, Rückmeldungen und Alarmsignale mit dem Leitsystem austauschen. Fernparametrierung ist möglich, ebenso ist die ganze Fülle an Diagnosefunktionen der integrierten Stellantriebs-Steuerung AC .2 nutzbar. Prozessüberwachung und –steuerung werden so transparenter und die Verfügbarkeit der Anlage erhöht.
Die AUMA Stellantriebe können außerdem als Link Active Scheduler (LAS) das Management der direkten Kommunikation zwischen den Feldgeräten übernehmen. Die von der FieldComm Group registrierten und zertifizierten Geräte sind zu 100 Prozent kompatibel mit dem Foundation Fieldbus H1 Protokoll. Eine Gerätebeschreibung (DD, Device Description) vereinfacht die Integration, da die Geräte zentral von der Leitebene aus identifiziert und konfiguriert werden können. Gerade bei der Inbetriebnahme bedeutet dies eine beträchtliche Zeit- und Kostenersparnis.