Emerson hat die Einführung von zwei neuen Technologien für die Produktreihe der Crosby™-Sicherheitsventile der J-Serie bekannt gegeben. Das neue System ist eine druckentlastete Membran, die die Notwendigkeit von Faltenbälgen in Sicherheitsventilen eliminiert. Gleichzeitig ermöglicht es einen ausgeglichenen Betrieb bei Gegendruck.

Somit lassen sich die Betriebskosten senken und die Leistung erhöhen. Die zweite Technologie ist Faltenbalg-Leckerkennung, mit deren Hilfe man potenzielle Faltenbalgbrüche aus der Ferne erkennen kann. Dies bietet die Möglichkeit, volumetrische Emissionen in Echtzeit zu reduzieren und genau zu berechnen.

Ausfallrate zwischen 2 % und 6 %

Bei Vorhandensein von Gegendruck werden federbelastete Sicherheitsventile häufig mit einem Faltenbalg ausgestattet, um für einen druckentlasteten Betrieb zu sorgen. Die Analyse von Daten aus Wartungsunterlagen von 30.000 Sicherheitsventilen unterschiedlicher Marken und aus verschiedenen Branchen hat gezeigt, dass die Faltenbalg-Ausfallrate zwischen 2 % und 6 % liegt. Mit anderen Worten: In einer Anlage mit 1.000 Sicherheitsventilen mit einem Faltenbalg sind möglicherweise zu jedem Zeitpunkt über 20 bis 60 Ventile vorhanden, die mit einem beschädigten Faltenbalg betrieben werden.

Die häufigsten Ursachen für den Ausfall von Faltenbälgen sind übermäßiger Gegendruck und schnelle Zyklen. Faltenbalgbrüche führen zu diffusen Emissionen und können den Betrieb des Ventils mit der ausgelegten Druckeinstellung verhindern, woraus sich ein Risiko katastrophaler Überdruckereignisse ergibt.

Erhöhte Gegendruckgrenzwerte

Crosby™-Sicherheitsventile mit druckentlasteter Membran („Balanced Diaphragm“) können Faltenbälge in Sicherheitsventil-Anwendungen ersetzen, um dieses und andere Probleme zu vermeiden.

Die Konstruktion dieses Ventiltyps erweitert die Gegendruckgrenzwerte von 60 % auf 80 % und erhöht den Gegendruckkorrekturfaktor Kb um bis zu 15 %. Somit wird der potenzielle Einsatzbereich von federbelasteten Sicherheitsventilen erweitert.